Produkcja zderzaków z identyfikacją

Integrator systemów Sigma korzysta z systemu Turck BL ident UHF-RFID i oprogramowania Graidware, aby zapewnić pełną przejrzystość aplikacji produkcji zderzaków w zakładach dostawcy części samochodowych Magna.

Firma Magna Exteriors and Interiors (MEI) była głównym dostawcą części samochodowych, dla którego, saksońska firma integratorska Sigma wprowadziła bezproblemowy system sterowania procesami produkcji na bazie technologii RFID. Wykorzystanie UHF RFID pozwala na uzyskanie dużych zasięgów stref wykrywania tagów.

Decyzja o technologii RFID i UHF

Od sierpnia 2012 zakład MEI Meerane produkował przednie i tylne zderzaki dla VW Golf’a VII generacji, dostarczając je zgodnie z harmonogramem produkcji samochodów do fabryki Volkswagen’a w Saksonii w Mosel. Zarząd MEI Meerane postanowił podczas planowania i budowy prototypu nowej części, wykorzystać technologię RFID do automatycznego zarządzania logistycznego produkcją. Już na początku projektu, ze względu na większy zasięg odczytu tagów, postawiono na standard UHF RFID.

Przejrzystość procesu

Gdy surowy zderzak opuszcza maszynę wtryskową, jest od razu wyposażony w znacznik RFID, który jest zarejestrowany i zarządzany przez oprogramowanie. Pozwala to na śledzenie ruchu i pozycjonowanie zderzaka podczas całego procesu produkcyjnego oraz logistycznego. Przed lakierowaniem, pozycję wewnętrznej listwy zderzaka wykrywa czytnik i jest ona rejestrowana przez oprogramowanie. Jest to wykorzystywane w celu śledzenia jakości produkcji. Po procesie lakierowania dane są automatycznie dołączone do zderzaka.

Następnie zderzaki są umieszczone w pojemnikach, zgodnie z rodzajem produktu. Czytniki RFID mogą monitorować prawidłowe przechowywanie zderzaków w pojemnikach. AutoID, oprogramowanie firmy Graidware, nie tylko odbiera sygnały, ale również sprawdza wiarygodność sygnałów za pomocą zaawansowanych algorytmów. Sygnały zakłóceń z sąsiednich dróg transportu lub przejeżdżających wózków widłowych, są uznawane za fałszywe sygnały i odfiltrowywane.

Po ostatnim etapie produkcji, malowane zderzaki wyposażone są w czujniki odległości, światła przeciwmgielne, itp., w zależności od konfiguracji. Tag RFID kontroluje maszynę poprzez serwer OPC, wyświetla następny krok produkcji oraz konfiguracji i ładuje odpowiedni program do maszyny, która wykonuje operację spawania i wykrawania.

Pełny zakres

Integrator Sigma wykorzystał pełną gamę produktów firmy TURCK w automatyzacji projektu, z głowicami odczytująco-zapisującymi w trzech stylach obudowy. Sigma używa Q150 dla krótszych zakresów odczytu do 1,5 metra. Zakresy czujników wymagane w innych miejscach, które były realizowane dla klienta, wymagały głowic odczytująco-zapisujących Q240. Dla niektórych szczególnych etapów procesu, były wymagane największe głowice UHF typu Q280, które mają maksymalne zakresy 5 metrów.
"Główną zaletą rozwiązania firmy Turck był fakt, że wyzwalacze, takie jak czujniki światła, lub jak w tym przypadku, przełącznik nożny, mogą być podłączone bezpośrednio do gateway’a systemu BL67 I/O, do którego są również połączone moduły czytników - niezależnie od tego, czy są to czujniki firmy Turck, czy nie" przedstawia zalety systemu Turck Frank Pyritz, dyrektor zarządzający firmy integratorskiej Sigma.