Tel.: (+48) 77 443 48 00

TRADYCJA I NOWOCZESNOŚĆ

W destylarni whisky Irish Distillers, zastosowanie stacji I/O excom firmy TURCK potwierdziło, że tradycyjne procesy produkcyjne mogą również korzystać z supernowoczesnej komunikacji poziomu obiektowego.

Według lokalnej legendy, Midleton jest kolebką irlandzkiej whisky. Nawet dziś, serce irlandzkiego przemysłu whisky wciąż bije w tym małym miasteczku na południe od Cork. W pobliżu zabytkowej Old Distillery, która dziś służy jako muzeum, Irish Distillers Limited (IDL) produkuje najsłynniejsze alkohole Republiki Irlandzkiej, w tym Jameson, Paddy i Powers. Tradycyjny proces produkcyjny od niedawna jest wspierany przez najnowsze osiągnięcia techniki w dziedzinie rozproszonych modułów I/O: stacje o dwunastu zdalnych we/wy firmy Turck zapewniają bezpieczeństwo i przejrzystość komunikacji pomiędzy systemem sterowania i urządzeniami peryferyjnymi w strefach wybuchowych Ex 1.
  • Układ terminali w modułach pozwala łatwo śledzić ścieżkę od każdego wyjścia do urządzenia wykonawczego

Stary system automatyki w budynku VAT składał się z trzech systemów ITT PLC, z tradycyjnym okablowaniem z wykorzystaniem specjalnych barier odgradzających od strefy zagrożenia. Irish Distillers miało już poprzednie doświadczenia w wykorzystaniu magistrali komunikacyjnej Profibus DP i sieci PA, zainstalowanych w innym miejscu, więc nie było zaskoczeniem, że zdecydowano się na wprowadzenie najnowszej aktualizacji protokołu Fieldbus.

Do sterowania napędami wykorzystano DeviceNet, natomiast Profibus DP użyto do wymiany sygnałów między innymi strefami fabryki. Irish Distillers wybrało Excom Profibus DP firmy Turck dla strefy 1 obszarów niebezpiecznych, jako najlepsze rozwiązanie dla interfejsu sygnałów automatyki. Systemy Excom firmy Turck zostały dostarczone przez irlandzkiego dystrybutora Turck - firmę Tektron, z siedzibą w Cork, w Irlandii, który również udziela technicznego wsparcia w ramach projektu.

 

Duża liczba kanałów i możliwość wymiany w trakcie pracy.

Mick McCarthy, który pełnił funkcję IDL E&I Manager’a dla tego projektu, wybrał Excom pośród innych producentów rozproszonych modułów I/O dedykowanych dla obszarów niebezpiecznych, „ze względu na duża liczbę modułów, która da się zmieścić na jednej szynie MT18. Zainspirowała nas również możliwość wymiany modułów w trakcie pracy, dzięki czemu możemy usunąć moduł i dopasować nowy w trakcie jego normalnej pracy i wykonywanych operacji - bez konieczności przerywania komunikacji w magistrali Fieldbus”. Kolejna zaleta to automatyczna regulacja mocy z karty wyjścia cyfrowego DO40Ex jest realizowana z wykorzystaniem tej jednej karty I/O dla wszystkich wyjść cyfrowych, tym samym zmniejszając konieczność indywidualnej specyfikacji i upraszczając projektowanie.

 Łatwość wdrożenia pełnej redundancji komunikacyjnej i zasilania była czymś oczywistym. IDL zdecydowało się skorzystać z redundantnej komunikacji od samego początku. Jednak dotychczas nie wdrożyli redundancji zasilania, więc mieli okazję się przekonać, jak wielką zaletą jest możliwość wdrożenia jej zwyczajnie, najprościej, przez zamontowanie dodatkowego modułu zasilania w szynie MT18.

Wskaźnik LED dla każdego urządzenia w szafie był kolejnym elementem, który przesądził o wyborze Excom. Szafy sterownicze ze stali nierdzewnej firmy Turck posiadają okienko inspekcyjne, pozwalające operatorowi lub inżynierowi sprawdzić stan karty lub kanału, bez konieczności otwierania drzwi.

 Skala projektu była szacowana na 800 punktów I/O, wraz z pracami programistycznymi prowadzonymi przez Rockwell Engineering, z siedzibą w Cork, z zastosowaniem sterowników PLC Allen Bradley. Projekt wymagał użycia 12 nowych stacji zdalnych modułów I/O Excom Remote (MT18). Aby mieć pewność, że można będzie uzyskać maksymalną dostępną prędkość transmisji danych (1,5 Mboda), wykorzystano cztery łączniki segmentowe Turck SC12Ex, zapewniając cztery zestawy segmentów iskrobezpiecznych Profibus, co pozwoliło projektantom na upewnienie się, że maksymalna długość kabla Profibus DP będzie mniejsza niż 200m. Lokalizacja paneli zdalnych I/O została wybrana w taki sposób, aby zapewnić optymalne rozprowadzenie sygnałów oraz by długość przewodów sygnałowych była ograniczona do minimum.

 Pomieszczenie VAT jest ważnym elementem procesu produkcyjnego w gorzelni. Niezmiernie ważnym aspektem było przeprowadzenie jak największej ilości testów na linii podczas uruchamiania instalacji, przed odłączeniem istniejącego systemu. Proces ten był łatwiejszy do wykonania ze względu na wykorzystanie paneli zdalnych I/O, jako że nowe okablowanie systemu sterowania można było zainstalować bez zatrzymywania produkcji.

Select Country

Turck worldwide