Tel.: (+48) 77 443 48 00

RFID w hali montażu nadwozi

Dzięki systemowi RFID UHF firma Turck pokazuje korzyści z jego implementacji w identyfikacji dalekiego zasięgu dla jednego z producentów branży motoryzacyjnej w Chinach.

Jeśli obrabiane przedmioty muszą być wyposażone w nośniku danych, konieczne jest zastosowanie technologii RFID w paśmie częstotliwości UHF. Firma Turck wyposażyła zakład producenta samochodów w Chinach w system RFID. Ponieważ nośnik danych jest bezpośrednio przymocowany do korpusu, produkcja jest zoptymalizowana nie tylko w dziale montażu nadwozia, a także w kolejnych krokach procesowych.
  • Bramka BL67 TURCK transmituje dane przez sieć Profinet do sterownika PLC

  • Głowica odczytująco-zapisująca UHF TN840 / 920 niezawodnie przechwytuje dane z nośnika na karoserii

  • Części karoserii na linii, niezawodnie odczytywane przez głowicę odczytująco-zapisującą UHF

Inteligentny system transportu karoserii

Hala montażu nadwozia jest integralnym elementem linii produkcyjnej. Linia produkcyjna jest w zasadzie długą, wysoce zautomatyzowaną taśmą, a wydajność produkcji zależy w głównej mierze od linii transportującej. Produkcja całego nadwozia jest podzielona na montaż podwozia, boczną część i główną linię karoserii, które są dostosowane zgodnie z procesem produkcji. Bardzo „inteligentny”, mechaniczny system transportowy służy do łączenia różnych elementów, tworzących system wyposażenia całego nadwozia.

Poprawne działanie mechanicznego układu przenośnikowego jest warunkiem wstępnym właściwej organizacji i przebiegu procesów produkcji całego działu nadwozia. Dlatego wymagany jest mocno zautomatyzowany mechaniczny system transportowy, który działa w sposób ciągły, skutecznie i niezawodnie, łącząc wszystkie procesy. Sterownik PLC steruje całym systemem i zapewnia ciągłość działania układu. Magistralą obiektową jest sieć Profinet, łącząca wszystkie podstacje systemu RFID na poziomie obiektowym. Moduły interfejsu mogą wykonywać wszystkie procesy odczytu i zapisu pod kontrolą systemu sterowania i transmisji danych z przenośników, do systemu sterowania za pośrednictwem magistrali.

Zoptymalizowany proces spawalniczy.

Spawanie jest ważnym ogniwem pomiędzy czterema głównymi procesami produkcji samochodów i cechuje się skomplikowaniem sprzętu i wysoką szybkością realizacji. W związku z tym, poprawa wydajności przenośnika na linii produkcyjnej, oraz zmniejszenie czasu realizacji poszczególnych etapów produkcji, jest kluczowe dla zapewnienia wysokiej wydajności jednej zmiany i zmniejszenia kosztów produkcji.

Wprowadzenie systemu RFID rozwiązuje te problemy u klientów. Poprzez zamontowanie tag’ów UHF na karoserii i powiązanie informacji na temat modelu samochodu, system sterowania i monitoringu linii produkcyjnej może znać konkretną lokalizację każdego modelu samochodu, w czasie rzeczywistym, a wtedy linia transportowa może automatycznie i skutecznie klasyfikować samochód zgodnie z modelem i przekazać do różnych stanowisk produkcyjnych.

Linia produkcyjna podwozia jest informowana o przygotowaniu odpowiednich części do spawania, poprzez odczytanie informacji na etykietach o pięciu do sześciu korpusach, które wprowadzane są na linie spawania. Metoda ta znacznie poprawia ciągłość całej linii produkcyjnej i skraca czas realizacji procesu spawania podwozi.

Ponadto, systemy informacyjne różnych stanowisk producenta aut funkcjonowały wcześniej niezależnie, a gdy części i elementy są przenoszone między nimi wymagana jest wymiana dużej ilości informacji. Z tag’ami Turck UHF na nadwoziach samochodowych, nośniki danych przechodzą przez wszystkie etapy wraz z karoserią, zapewniając tym samym spójne informacje dla kolejnych etapów produkcji samochodów, co znacznie upraszcza proces realizacji działań na linii produkcyjnej i poprawy efektywności produkcji.

Select Country

Turck worldwide