Tel.: (+48) 77 443 48 00

gromadzenie i zapis danych

Moduł BL ident systemu RFID firmy TURCK dokumentuje prawidłowy przebieg procesu produkcyjnego zautomatyzowanego systemu załadunku i rozładunku Gefasoft.

Firma Gefasoft, jako specjalista w dziedzinie automatyki produkcji, obróbki i identyfikacji obrazów, zdobyła uznanie wśród największych producentów w przemyśle automotive i produkcji półprzewodników. Ta pochodząca z Regensburga firma dysponuje już wieloletnim doświadczeniem w zakresie wykorzystania systemów RFID różnych producentów, a obecnie preferuje moduł BL ident firmy TURCK w swoich urządzeniach montażu i zautomatyzowanego pomiaru.

System montażu modułowego
Dla znanego odbiorcy z branży półprzewodników firma Gefasoft Automatisierung und Software GmbH opracowała zautomatyzowany system załadunku i rozładunku na linii produkcji modułów wieloukładowych. Ten system łączy wiele urządzeń do połączeń drutowych i jednocześnie przeprowadza kontrolę jakości łączonych modułów układów scalonych. Maszyna ma konstrukcję modułową i składa się z jednego modułu załadunku i jednego modułu rozładunku, z trzema stacjami magazynowymi, ścieżkami transportu w urządzeniu do połączeń drutowych, a także poprzecznych i wstecznych dróg transportu dla części już gotowych. Zanim przygotowane moduły układów scalonych zostaną przekazane do magazynu wyrobów gotowych, są one sprawdzane pod kątem poprawnych połączeń z użyciem systemu RFID i funkcji przetwarzania obrazu. Wadliwy element jest dziurkowany w miejscu błędu.

Urządzenia transportujące elementy i właściwe stacje, są wyposażone w moduł BL ident systemu RFID firmy TURCK, połączony z systemem sterowania poprzez magistralę sieci Profibus DP. W sumie sześć punktów odczytu i zapisu jest obecnie zintegrowanych w systemie: jeden na rampie w miejscu załadunku, jeden na każdym miejscu konserwacji przed trzema urządzeniami do połączeń drutowych, jeden przy transporcie poprzecznym i jeden przed dziurkownicą odrzuconych elementów. „W fazie rozbudowy systemu, która została właśnie zakończona, mogliśmy również przygotować identyfikację urządzeń transportujących elementy przy pomocy alternatywnych technologii“ wyjaśnia pan Grünbauer, Dyrektor Generalny, „ale właśnie ze względu na modułowość i możliwości rozbudowy systemu, zdecydowaliśmy się na technologię RFID. Oznacza to, że system można łatwo modernizować.“

Przesył danych w metalu
„Mamy tutaj połączenie metalowe między urządzeniem transportu części, a nośnikiem danych. Nie powinno tak być, ale ze względu na ogólną konstrukcję, nośnik danych nie mógł być zamontowany oddzielnie, ani inaczej ustawiony. Nasze testy pokazują, że system firmy TURCK nie miał trudności w rozwiązaniu tej kwestii i zadziałał od pierwszej próby. “ - wyjaśnia z satysfakcją pan Müller. Firma TURCK oferuje specjalne nośniki danych, do instalacji na lub w metalu.

Dokumentacja etapów procesu
Frima Gefasoft wykorzystuje technologię RFID do dokumentacji wszystkich etapów procesu, bezpośrednio na urządzeniach transportujących elementy. Pierwsza głowica odczytująco-zapisująca jest umieszczona na wyjściu urządzenia załadunkowego. Tutaj głowica odczytuje informacje o tym, czy wszystkie elementy zostały poprawnie zamontowane i mogą być dalej przetwarzane. Gdy cztery punkty w urządzeniu transportującym zostaną poprawnie uzupełnione, zawartość nośnika danych zostaje zapisana i wystawiany jest sygnał o zakończeniu procesu. Informacja o poprawnym lub niepoprawnym przetworzeniu każdego elementu jest dodawana na kolejnej stacji w procesie. W końcu na ostatniej stacji RFID, dane są eksportowane, a poszczególne części przekazywane przez operatora do magazynu wyrobów gotowych lub do dziurkownicy elementów wadliwych, w zależności od ich klasyfikacji w nośniku danych. Dane produkcyjne są archiwizowane wg partii w pliku raportów.


Modular assembly system

For a well-known customer from the semiconductor industry, the Gefasoft Automatisierung und Software GmbH has developed an automated loading and unloading system for the manufacturing of multi-chip modules. This system links numerous wire bonders and simultaneously handles quality control of the bonded chip modules. The machine has a modular design and consists of one loading and unloading module with three magazine handling stations, transfer paths on the wire bonder, as well as the transverse and reverse transport routes for the parts carrier. Before handlers transfer the processed chip modules to the good parts magazine, they are checked for correct wiring using RFID and image processing. A reject parts punch marks the defective parts with a hole on a determined position.

The parts carrier and the corresponding stations are equipped with the BL ident RFID system from Turck, which is connected to the plant’s control system via Profibus DP. Overall, six read and write points are currently integrated in the system: one on the ramp of the loading area, one on each in the maintenance positions in front of the three wire bonders, one with the transverse transport and one in front of the reject part punch. “In the system expansion phase that is now complete, we could also have handled the identification of the parts carrier with alternative technologies,” explains CEO Grünbauer, “but precisely because of the modularity and expansion capability of the system, we decided in favor of the RFID technology. It means that the system can be easily upgraded.”

Data carriers in metal

“We have a metal contact between the parts carrier and the data carrier. This should not actually be the case, but due to general construction conditions, the data carrier could not be mounted on its own nor positioned otherwise. And our tests showed that the Turck system had no problem with this issue, it functioned on the first go,” explains Müller happily. Turck offers special data carriers for installation on or in metal.

Documentation of the process steps

Gefasoft uses the RFID technology in order to document all process steps directly on the parts carrier. The first read-write location is located on the outlet of the loading machine. Here, the data carrier receives information as to whether all designated components were successfully mounted and can be further processed. If the four points in the parts carrier are properly filled, the content of the data carrier is added so it includes the processing release. Information concerning the successful or unsuccessful processing of each component is added on the following processing stations. Finally, on the last RFID station, the data is exported and the individual parts are forwarded by the operator either to the good parts magazine or the reject parts punch, depending on their classification on the data carrier. The production data is archived per batch in a report file.

Select Country

Turck worldwide